تصنيع المعدات الأصلية صب الرمل الطين / أجزاء 

نظرة عامة على العملية

المبدأ الأساسي للقولبة

عند خلطه مع الماء، يشكل البنتونيت قشرة طينية بلاستيكية تغلف حبيبات الرمل، مما يمنح خليط الصب القوة والليونة ونفاذية الغاز. بعد ملء الخليط وضغطه، يتم تشكيل تجويف يتوافق مع الشكل الخارجي للصب. يُسكب في هذا التجويف معدن منصهر ذو درجة حرارة عالية، والذي يتصلب بعد التبريد. يتم تدمير قالب الرمل القابل للتصرف لإزالة المسبوكات، ويمكن إعادة استخدام رمل النفايات بعد المعالجة المناسبة.

صب تكوين الرمل والخصائص الرئيسية

(1) وصفة عامة للرمل الخام (الرمال الخضراء)

رمل الكوارتز: 90%-94% (الحشو الرئيسي)

طين البنتونيت: 6%-10% (مادة رابطة للقوة الرطبة)

غبار الفحم: 2%-4% (يمنع اختراق المعادن ويحسن جودة السطح)

الرطوبة: 3%-4.5% (يضبط خصائص ربط الطين)

(2) الخصائص التكنولوجية الأساسية لرمل التشكيل

القوة الرطبة: تمنع انهيار القالب عند إزالة النموذج وتجميع القوالب

نفاذية الغاز: يقوم بفتح بخار الماء وغازات المداخن المتولدة أثناء الصب لمنع حدوث ثقوب الغاز

اللدونة: تسهل قولبة النموذج وإزالته، مما يقلل من تساقط الرمال

قابلية الكسر: بعد التبريد، ينكسر القالب بسهولة، مما يجعل تنظيف المسبوكات أسهل

عملية تكنولوجية كاملة

3.1 صنع النماذج

بناءً على رسومات الصب، يتم تصنيع النماذج الخشبية أو المعدنية، مع مراعاة بدلات الانكماش والتصنيع ومنحدرات التشكيل ونصف قطر الصب. يتم تصنيع قلوب رملية مناسبة للتجاويف والثقوب الداخلية للمسبوكات.

3.2 تحضير صب الرمل

يتم خلط رمل النفايات والرمل الجديد والبنتونيت وغبار الفحم والماء جيدًا في الخلاط لضمان تغطية حبيبات الرمل بالتساوي بالطين. يتم التحكم التشغيلي للرطوبة والضغط. يتم تصحيح الخليط دون المستوى المطلوب عن طريق التناسب.

3.3 صب وإنتاج النوى

وهي مقسمة إلى قولبة يدوية (للأجزاء الكبيرة الفردية والشكلية) وقولبة آلية (للأجزاء الصغيرة التسلسلية على خطوط الإنتاج):

تعبئة الخليط في الدورق السفلي، وضغط السطح وتسويته، ثم تقليب النصف السفلي من القالب؛

إعداد النموذج، ووضع مسحوق التحرير، وتركيب الدورق العلوي وملء الخليط بالضغط؛

قطع نظام البوابات والأرباح لمخرج الطاقة والغاز، ثم إزالة النموذج للحصول على النصفين العلوي والسفلي من القوالب؛

تركيب النوى الرملية للتجاويف الداخلية المعقدة وتثبيت القوالب وختمها لمنع تسرب الذوبان.

3.4 ذوبان وصب

يتم صهر الحديد المنصهر أو الفولاذ أو السبائك غير الحديدية في فرن كهربائي أو فرن القبة. يتم الصب بالتساوي من خلال وعاء الذباب بعد أن تصل درجة الحرارة إلى القيمة المطلوبة. تعمل الأرباح كخزانات من الذوبان عند درجة حرارة عالية لتعويض الانكماش أثناء التصلب ومنع تجاويف الانكماش والمسامية.

3.5 التبريد والضرب

بعد أن تبرد المسبوكات تمامًا، يتعرض الدورق للاهتزاز لفصل المسبوكات عن خليط الطين المنهار. تتم إزالة الغبار من رمل النفايات وتبريده وتجديده بالبنتونيت وإعادته إلى دورة تحضير الخليط.

3.6 تنظيف وفحص المسبوكات

إزالة أنظمة البوابات والأرباح والفلاش والنتوءات؛ طحن وتفجير الأسطح. يتم إجراء التحكم في الأبعاد والفحص البصري واختبار الخواص الميكانيكية. يتم إرسال المنتجات الجيدة إلى المستودع؛ المسبوكات المصنوعة من الحديد الزهر عالي القوة، إذا لزم الأمر، تخضع للتليين أو التطبيع.

تصنيف ثلاث طرق للصب في قوالب الرمل الطيني

4.1 شكل الطين الخام (النوع الأساسي)

يتم صب القوالب دون تجفيفها بعد صبها، وتتميز بأوقات دورة قصيرة وإنتاجية عالية وأقل تكلفة. مناسبة للمسبوكات الصغيرة والمتوسطة الحجم المصنوعة من الحديد الرمادي والحديد المرن، مثل أغلفة قطع غيار السيارات والأقواس وعلب التروس.

4.2 تشكل بطبقة سطحية جافة

يتم تجفيف الطبقة السطحية لتجويف القالب فقط (بسمك 5-10 مم) لزيادة قوة السطح. مناسبة للمسبوكات ذات الجدران السميكة المتوسطة لتقليل عيوب فتحات النفخ وعلامات الحروق.

4.3 قالب الطين المجفف بالكامل

يتم تجفيف قالب الرمل بالكامل بالفرن، وله قوة جفاف عالية ونفاذية جيدة للغاز. تستخدم للمسبوكات الفولاذية الكبيرة ذات الجدران السميكة والحرجة. الاستهلاك العالي للطاقة وأوقات الدورة الطويلة تحد من استخدامها؛ يتم استبدالها تدريجيا بالرمل الراتنجي.

المزايا والعيوب

الفوائد

الطين ورمل الكوارتز متوفران ومواد خام رخيصة الثمن؛ يمكن استخلاص أكثر من 90% من نفايات الرمال، مما يؤدي إلى تكاليف إنتاج منخفضة للغاية.

قدرة عالية على التكيف: القدرة على إنتاج مصبوبات معدنية متنوعة يتراوح وزنها من 0.1 كجم إلى عدة أطنان بتصميمات معقدة.

بالنسبة للأشكال الخام، لا يلزم التجفيف، وسرعة صب عالية، وإمكانية إدخال خطوط تسلسلية آلية.

يتمتع خليط القولبة بمرونة معينة، مما يقلل من خطر تدمير القالب عند إزالة النموذج وتركيب النوى، مع تحمل عالي أثناء العمليات.